Grotere efficiency, meer flexibiliteit en verbeterde kwaliteitscontrole zijn de grootste voordelen van een op maat gemaakte verpakkingslijn die door de Belgische agent van Ishida Europe, BRN, voor de toonaangevende producent van koekjes en gebak Poppies werd ontwikkeld. De nieuwe lijn in de productievestiging van Poppies in Zonnebeke, België, omvat een Ishida CCW-R-108P lineaire multiheadweger met een speciaal distributiesysteem dat de verwerking van zowel trays als zakken met koekjes mogelijk maakt. Daarnaast voeren een Ishida DACS-controleweger en een IX-GA 4075 x-ray inspectiesysteem de gewichts- en kwaliteitscontrole voor alle verpakkingstypes uit.
De Ishida multiheadweger verwerkt 50 verpakkingen per minuut voor een typisch traygewicht van 125 gram. De nauwkeurigheid is tot op 0,5 gram precies en de weger bereikt een efficiency van meer dan 95% voor dit moeilijke product en deze toepassing.
Poppies produceert twee vormen van hun delicate gesuikerde bladerdeegkoekjes: twists en kaneelvlinders. Behalve hun eigen merk produceert het bedrijf ook koekjes voor vele nationale en internationale winkelketens. Het gaat hierbij om zo’n zes verschillende verpakkingstypen, waaronder trays en zakken, met een reeks gewichten die uiteenlopen van 75 tot 400 gram. Als gevolg hiervan moet het bedrijf tijdens een typische ploegendienst tot wel zeven keer van product wisselen.
Met het nieuwe systeem van BRN/Ishida kunnen deze wisselingen in slechts 15 minuten worden uitgevoerd, dankzij twee belangrijke factoren. De lineaire configuratie van de Ishida weger is ideaal voor de kwetsbare koekjes en biedt ruimte voor twee distributiesystemen onder de weger. Een speciaal door BRN ontwikkelde tray ontnester voert de trays bij twee dooptrechters aan, die de koekjes vervolgens in de trays plaatsen. Deze kunnen door een alternatief vulsysteem worden vervangen om de koekjes in individuele vakken op een transportband te plaatsen om ze naar de bagmaker te voeren.
Heel belangrijk is ook dat de drie machines van Ishida (een multiheadweger, x-ray inspectiesysteem en controleweger) allemaal door één enkele eenheid worden bestuurd. Dit betekent dat de instellingen voor elk verpakkingstype op elke machine eenvoudig via één knop op het bedieningspaneel kunnen worden opgeroepen.
De installatie van het Ishida IX-GA x-ray inspectiesysteem heeft ook een belangrijke bijdrage geleverd aan de kwaliteitscontrole bij Poppies. Dit wordt toegelicht door productiemanager Geert Vandoorne:
“Voordat we het x-ray inspectiesysteem hadden, moesten de koekjes direct nadat ze uit de oven kwamen door een metaaldetector worden gevoerd. Omdat het verpakkingsproces door verschillende aanvullende apparatuur werd uitgevoerd was het beter om de metaaldetector verderop in de lijn te plaatsen. Dat zorgde echter weer voor een ander probleem, aangezien sommige trays een seal van aluminiumfolie hebben en de zakken met een metalen clip worden dichtgebonden. Deze factoren hadden tot gevolg dat de metaaldetector niet goed werkte.”
Hierbij vergeleken is het x-ray inspectiesysteem van Ishida in staat om ongewenste stoffen door de metaalfolie heen te detecteren. De geavanceerde technologie kan ook de metalen clips op de zakken maskeren zonder de detectie van ongewenste stoffen aan te tasten. Ontbrekende of overtollige clips worden ook geïdentificeerd.
Bovendien kan de IX-GA 4075 een grotere reeks aan verontreinigende stoffen detecteren en kan het de locatie van elke vreemde stof bepalen, ondanks het feit dat de koekjes in de zakken en trays erg dicht op elkaar zijn verpakt.
De installatie van de Ishida DACS-controleweger heeft ook geholpen om de algemene efficiency te verbeteren. “Voorheen controleerden operators het vulniveau van de trays of zakken gewoon op het zicht om vast te stellen of de verpakkingen over de juiste hoeveelheid beschikten,” zo vertelt Geert, “maar dat resulteerde in bepaalde gevallen tot een extreem hoge give-away. Nu kunnen we erop vertrouwen dat elke verpakking zo nauwkeurig mogelijk bij zijn doelgewicht zit”.
De nieuwe lijn bij Poppies omvat de bestaande bagmaker, flow-wrapper en kartonneermachine waar het bedrijf al mee werkte, en de drie nieuwe Ishida machines plus de transferbanden en elevators die door BRN zijn geleverd.
Nadat de koekjes zijn gebakken, worden ze op een hellende transportband door een ventilatiesysteem gevoerd om ze te laten afkoelen. Vervolgens worden ze naar een bucket-elevator overgebracht om ze naar de lineaire multiheadweger te voeren. Een belangrijke aanpassing op dit punt in de lijn is de toevoeging van een speciaal buffersysteem voor de koekjes. Als zich namelijk verderop in de verpakkingslijn een probleem voordoet, beweegt de toevoerband naar de bucket-elevator zich voor- en achterwaarts om de koekjes op dat punt te verzamelen en vast te houden. Dat biedt genoeg tijd om het probleem te verhelpen, maar als een oplossing langer op zich laat wachten kan de productie ook worden stopgezet. Nadat de lijn weer is gestart, worden de koekjes weer gelijkmatig naar de bucket-elevator gevoerd.
Een andere innovatie is de door BRN ontworpen tray ontnester, die zuignappen gebruikt om elke tray uit de stack te verwijderen en op de transportband te plaatsen. Deze zachte aanpak garandeert dat de vorm van deze lichtgewicht trays behouden blijft.
Geert Vandoorne is tevreden met de nieuwe lijn.
“Wij zijn altijd al een grote fan van Ishida geweest. Wij werken overal in onze productievestigingen met wegers van Ishida omdat ze snel, nauwkeurig en betrouwbaar zijn. Het bedrijf was dan ook een voor de hand liggende keuze om ons met de upgrade te helpen en het verpakkingsproces voor onze koekjes te verbeteren.
“Het x-ray inspectiesysteem en de controleweger bieden dezelfde, hoge nauwkeurigheids- en betrouwbaarheidsniveaus, en met de hulp van BRN wat betreft het ontwerp van de lijn, beschikken we nu over een buitengewoon flexibel en efficiënt verpakkingsproces waarmee de hoge kwaliteit van onze producten wordt gegarandeerd en onze reputatie verder kan worden versterkt.”
